Виды испытаний металлов - компания ауремо / auremo

Характеристики, определяемые при испытании металлов на растяжение. Основные виды металлов по растяжению

Определение 1

Испытание на растяжение металлов – это один из самых распространенных способов испытания металлов, цель которого заключается в определении механических свойств.

При испытаниях на растяжение определяются следующие характеристики:

Характеристики прочности, к которым относятся истинное сопротивление разрыву, предел пропорциональности, временное сопротивление разрушению и предел текучести.
Характеристики пластичности, к которым относятся относительное остаточное сужение и относительное остаточное удлинение.
Характеристики упругости, к которым относится модуль Юнга или модуль упругости.
Другие характеристики, к которым относятся коэффициент упрочнения и коэффициент механической анизотропии.

Определение 2

Предел пропорциональности – это максимальное механическое напряжение, при котором выполняется закон Гука: деформация образца прямо пропорциональна приложенной к нему силе.

Материалы делятся на хрупкие и пластичные. Главное отличие между ними заключается в том, что пластичные материалы деформируются в процессе испытаний с образованием пластических деформаций, а хрупкие материалы деформируются без образования пластических деформаций до своего разрушения. Для классификации материалов используется относительное остаточное удлинение, которое рассчитывается следующим образом:

$j = (lk −l0 )/l0$

где: lk — конечная длина рабочей части испытуемого образца; l0 — начальная длина рабочей части образца.

Согласно относительному остаточному удлинению материалы делятся на:

Пластичные – относительное остаточное удлинение не более 10 %.
Малопластичные – относительное остаточное удлинение более 5 %, но менее 10 %.
Хрупкие – относительное остаточное удлинение не более 5 %.

Испытание металлов на растяжение

Испытание металла на растяжение заключается в растении образца и построении графика зависимости удлинения образца от приложенной нагрузки с последующем перестроением данной диаграммы в диаграмму условных напряжений. Испытание на растяжение проводится согласно ГОСТ 1497, по нему также определяются образцы для проведения испытания. Пример диаграммы растяжения металла изображен на рисунке ниже.

Рисунок 1. Диаграмма растяжения металла. Автор24 — интернет-биржа студенческих работ

На выше представленной диаграмме есть несколько характерных участков:

Участок ОА является участком пропорциональности между приложенной нагрузкой и удлинением образца. На данном участке сохраняется закон Гука. Такая пропорциональности была открыта Робертом Гуком в 1670 году.
Участок ОВ является участком упругой деформации. Если к образцу приложить нагрузку, которая не превышает значение нагрузку Ру, а потом разрушить, то во время разгрузки деформация образца будет уменьшаться согласно тому же закону, по которому она увеличивалась во время приложения нагрузки.

Выше точки В деформация растет быстрее, чем нагрузка — криволинейный вид диаграммы. При нагрузке Рт в точке С диаграмма переходит в горизонтальный участок. На данной стадии испытания образец получает существенное удлинение без увеличения нагрузки, что объясняется свойством металла деформироваться при постоянной нагрузке — предел текучести, участок диаграммы, который параллелен оси абсцисс называется площадкой текучести. В некоторых случаях площадка имеет волнообразный характер, что обусловлено тем, что сначала образуется местное утонение, переходящее в последствии на соседний объем образца. Данный процесс развивается до тех пор, пока не возникнет общее равномерное удлинение.

После возникновения площадки текучести материал приобретает способность сопротивляться растяжению — диаграмма поднимается вверх. В точке D нагрузка достигает максимума, а на образце появляется сужение в виде шейки. Уменьшение ее площади сечения становится причиной снижения нагрузки и в точке К происходит разрыв образца.

Нагрузка, которая прилагается во время испытания зависит от геометрии образца. Чем больше площадь сечения, те выше нагрузка. По этой причине диаграммой не дается качественная оценка механических свойств материала. Для того, чтобы исключить влияние геометрии образца, диаграмма перестраивается посредством деления ординат нагрузки на первоначальную площадь образца. Полученная в результате этого диаграмма называется диаграммой условных напряжений, по которой определяются механические свойства материала. Характеристики рассчитываются следующим образом.

$jпц = Рпц/А0$

$jу = Ру/А0$

$jт = Рт/А0$

$jв = Рв/А0$

где: А0 — площаль поперечного сечения обраца; jпц — предел пропорциональности; jу — предел упругости; jт — предел текучести; jв — временное сопротивление разрыву; Рпц, Ру, Рт, Рв — нагрузки соответствующие возникновению деформаций.

Сущность проведения механических испытаний сварных соединений

Разработан и регламентирован комплекс исследований швов, получаемых различными видами сварки. Среди испытаний сварных соединений выделяют группы методов испытаний сварных соединений с направленными напряжениями:

Статический способ предусматривает плавное увеличение разрушающей нагрузки. Испытания растянуты во времени, чтобы напряжение было постоянным.
Динамические действуют мгновенно, непродолжительный временной интервал.
Усталостные подразумевают многократное воздействие на исследуемый образец. Число циклов – величина, исчисляемая в десятки миллионов. Нагрузка изменяется по знаку, значению.

Механические испытания применяются для серийного выпуска деталей Статические испытания включают испытания стыковых сварных соединений, определяющие физические характеристики швов: твердость, ползучесть, растяжимость, пластичность, способность изгибаться и другие. Сварное соединение сравнивают с подобным образцом из целостного металла. Для исследований используют образцы с зачищенным и незачищенным валиком.

Условным пределом текучести называют напряжение, при котором образец увеличивается в длину на 0,2% от первоначальной длины. Испытание на изгиб необходимо для контроля пластичности диффузного слоя. Нагрузка на изгиб оказывается до появления первой трещины на продольном и поперечном сечении сварного соединения. Для экспериментов используют плоские и трубчатые образцы.

В ходе динамических испытаний соединений определяют склонность швов к усталостной деформации, прочности на ударный изгиб. Испытания проводят при разных условиях: нормальной, пониженной и повышенной температуры. Результаты заносятся в протокол в виде графиков, исследуются по типу кривых. В некоторых случаях применяются другие нормативно утвержденные исследования.

Твердость измеряется в области диффузного слоя и зоны термического влияния, оценивается структурная прочность металла на шлифах методами металлографии.

Исследуются три области:

диффузный слой шва;
зона термического влияния;
металл заготовки, не подвергающийся нагреву при сварке.

Образцы для механических испытаний

Механические испытания выполняют на стандартных образцах. Форма и размеры образцов устанавливаются в зависимости от вида испытаний.

Для механических испытаний на растяжение используют стандартные цилиндрические (круглого сечения) и плоские (прямоугольного сечения) образцы. Для цилиндрических образцов в качестве основных приняты образцы диаметром dо=10 мм короткий lо=5×do = 50 мм и длинный lо=10×do = 100 мм.

Короткий круглый образец

Длинный круглый образец

Плоские образцы имеют толщину равную толщине листа, а ширина устанавливается равной 10, 15, 20 или 30 мм.

Плоский образец без головок для захватов разрывной машины

Плоский образец с головками

Рентгено-флуоресцентный спектрометр

Анализ химического состава металла можно проводить с участием рентгеновских лучей. После возбуждения первичными рентгеновскими лучами характеристическое излучение химических элементов образует спектр. Измерение интенсивности флуоресцентных линий дает информацию о концентрации. Существуют стационарные и мобильные спектрометры, которые проводят экспресс измерения образца без разрушения материала. На приборах с рентгено-флуорнсцентрым принципом действия выполняется спектральный анализ сталей, других сплавов, композитов, сложных веществ Таким методом можно узнать концентрацию 45 химических элементов. Маленькие атомы с порядковым номером до 11 после возбуждения флуоресцируют слабо, что мешает их идентификации. Эти элементы можно идентифицировать химически или другими физическими методами. РФА не рекомендован для анализа черных металлов, метод удобен для проведения сортировки лома с учетом ограниченных возможностей идентификации легких элементов Все результаты визуализируются на цветном дисплее, сохраняются в файле приборного компьютера Для расширения диапазона возможностей портативных рентгено-флуоресцентных спектрометров на них устанавливают дополнительные калибровки. Услуга может быть выполнена на заводе-изготовителе за небольшую цену или в сервисных центрах, имеющихся в Москве, других крупных городах.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЕРДОСТИ МЕТАЛЛОВ

Твердостью называется свойство металла оказывать сопротивление пластической деформации в поверхностном слое при вдавливании шарика, конуса или пирамиды. Измерение твердости отличается простотой и быстротой осуществления и выполняется без разрушения изделия. Широкое применение нашли три метода определения твердости:

— твердость по Бринеллю (единица твердости обозначается HB);
— твердость по Роквеллу (единица твердости обозначается HR);
— твердость по Виккерсу (единица твердости обозначается HV).

Определение твердости по Бринеллю заключается во вдавливании стального шарика диаметром D = 10 мм в образец (изделие) под действием нагрузки и в измерении диаметра отпечатка d после снятия нагрузки.

Твердость по Бринеллю обозначают цифрами и буквами НВ, например, 180 НВ. Чем меньше диаметр отпечатка, тем выше твердость. Чем выше твердость, тем больше прочность металла и меньше пластичность. Чем мягче металл, тем меньше устанавливают нагрузку на приборе. Так при определении твердости стали и чугуна нагрузку принимают 3000 Н, никеля, меди и алюминия – 1000 Н, свинца и олова – 250 Н.

Определение твердости по Роквеллу заключается во вдавливании наконечника с алмазным конусом (шкалы А и С) или стального шарика диаметром 1.6 мм (шкала В) в испытуемый образец (изделие) под действием последовательно прилагаемых предварительной (Ро )и основной (Р) нагрузок и в измерении глубины внедрения наконечника (h). Твердость по Роквеллу обозначается цифрами и буквами HR с указание шкалы. Например, 60 HRC (твердость 60 по шкале С).

Определение твердости по Виккерсу заключается во вдавливании алмазного наконечника, имеющего форму правильной четырехгранной пирамиды, в образец (изделие) под действием нагрузки и в измерении диагонали отпечатка d, оставшегося после снятия нагрузки. Метод используется для определения твердости деталей малой толщины и тонких поверхностных слоёв с высокой твердостью. Твердость по Виккерсу обозначается цифрами и буквами HV, например, 200 HV.

Механические методы

Механические методы выявляют устойчивость сплавов к различного рода нагрузкам, дают информацию о прочности и пластичности материала. Тестирование проводиться в условиях либо постепенного повышения напряжений (статической нагрузки), либо ударного нагружения (динамической нагрузки).

Испытание на растяжение. Стандартный образец имеет установленные ГОСТом параметры: для круглого образца длина равна l0d; для плоского образца длина равна 11, З площади поперечного сечения образца, выраженного в мм2. Тестирование проходит на специальном станке. Образец растягивается вдоль оси до разрыва, с автоматической записью диаграммы деформации.

Испытание на твёрдость. Если сплав отличается твердостью (закаленная сталь), а также для тонколистовых сталей твердость определяют по Роквеллу, вдавливая в образец шарик диаметром 1,59 мм или алмазный конус. Показатель твердости по Роквеллу HR можно перевести в показатель твердости по Бринеллю Н. В. по специальным таблицам. Для углеродистых сталей с пределом прочности 400 — 1000 МПа есть зависимость между твердостью по Бринеллю Н. В. и пределом прочности при растяжении: 0 = 0,36 НВ.

Испытание на изгиб. Испытание определяет способность листового металла деформироваться согласно заданной форме. Образец вырезают из листа без обработки поверхности и изгибают на специальном прессе.

Испытание на удар (испытание на хрупкость). Испытание проводят на специальных маятниковых копрах, помещая туда стандартные образцы с надрезом. Этим испытанием определяют способность сплава противостоять действию динамических нагрузок. Чем пластичнее металл, тем выше устойчивость к ударным нагрузкам.

Испытания на усталость. Испытание определяет устойчивость к циклическим нагрузкам и вибрации, при которых материал не разрушается. Обычно применяется машина для испытания на усталость при изгибе. Цилиндрический образец подвергаются действию нагрузок сжимающих и растягивающих.

Испытания на ползучесть.Это испытание определяет устойчивость материала к длительной нагрузке при повышенной температуре. Длительность испытания составляет несколько тысяч часов. Надежные результаты получают лишь на специальном оборудовании с точным контролем температуры образца и точным контролем изменений размеров.

Испытания на излом. Образец с шейкой разрушается ударом, полученный излом рассматривают под микроскопом, выявляя включения, поры, волосовины. Этот тест позволяет оценить размер зерна, толщину закаленного слоя, глубину цементации.

Актуальность

С целью контроля качества производства применяются различные виды испытаний металлов (химические, физические, механические и другие). Главная задача таких исследований — сравнительный анализ характеристик по заданным параметрам. Так, испытания на усталость металла проводятся с целью определения пределов выносливости материала в определенных условиях эксплуатации. Как правило, для этого проводятся нагрузки по циклической схеме.

Одним из важнейших параметров конструкционных элементов выступает прочность, которую проверяют, в том числе, проведением испытаний металлов на изгиб с помощью растягивающих и сжимающих напряжений. Способ проведения такого вида исследования качеств материала регламентирует ГОСТ 14019–80. Определяя стойкости к ударным (динамическим) нагрузкам, используют испытания на ударную вязкость металла, особенность которых заключается в понижении температуры тестируемого образца.

Не меньшей распространенностью могут похвастаться испытания металлов на разрыв или растяжение. Данное исследование направлено на определение предела упругости материала, текучести, прочности и его относительного удлинения, а также сужения. Еще одним методом тестирования металлов и сплавов является определение твердости по общепринятым шкалам:

·Бринеллю;

·Роквеллу;

·Виккерсу.

Проводятся следующие неразрушающее тестирование металлов химическое, механическое, технологическое, металлографическое. Цель тестирования состоит в том, чтобы оценить качество материала, определить его эксплуатационные характеристики.

Механические методы контроля сварочных соединений

При выполнении контроля сварочных соединений способы его осуществления делятся на две группы:

разрушающие (когда испытуемый фрагмент подвергается уничтожению);
неразрушающие (сварочное соединение остается целым).

Чаще всего на практике стараются проводить неразрушающие опыты, но в некоторых случаях для получения достоверной информации о характеристиках сварного шва необходимо подвергнуть испытуемый образец разрушению. В зависимости от характера действующих на образец сил испытания делятся на следующие:

статические, когда нагрузка на фрагмент плавно возрастает или в течение длительного времени остается неизменной (испытания на прочность и пластичность);
динамические, когда нагрузка происходит мгновенно (удар) и действует короткое время (испытание на ударную вязкость);
испытание на выносливость, когда нагрузка постоянно меняется по ходу испытания.

Испытания металла на пластичность путём растяжения

Пластичность — это способность материала принимать новую форму и оставаться в ней, не разрушаясь под воздействием нагрузок. Для испытания металла на пластичность образец помещается в специальную испытательную машину, которая будет его загибать. Такие машины называют разрывными, они обеспечивают небольшую скорость при растяжении образца для определения пластичности.

Требования к образцам и испытанию определяет ГОСТ 1497-84, требования к оборудованию — ГОСТ 7855-84.

Чем больше угол загиба при испытании, тем выше пластичность соединения: угол в 180° говорит о хорошей пластичности. Образец при этом загибается до образования трещины. При данном контроле качества сварного шва временное сопротивление на разрыв должно составлять не меньше 38 кгс/мм, угол загиба — не менее 100°.

https://youtube.com/watch?v=mlT5_n4j38U

Прочность. Определение прочности металла

Прочность — это способность материала выдерживать внешние нагрузки, не разрушаясь. Считается основным свойством, которым должен обладать любой металл либо металлоконструкция. Мерой прочности считается та нагрузка, которую выдерживает каждый миллиметр сечения детали.

Для проверки сварных узлов на прочность также используются разрывные машины, которые растягивают подготовленные образцы. При этом площадь поперечного сечения образца постепенно становится меньше, его длина увеличивается, и он становится тоньше. Затем образец прекращает растягиваться по всей длине и продолжает растягиваться только в одном месте, которое называется «шейка», потом образец разрывается.

Максимальную нагрузку, которую образец выдержал до разрушения, измеряют прибором — силоизмерителем, встроенным в испытательную машину. Эту нагрузку затем делят на прочность поперечного сечения до растяжения и в итоге получают величину, называемую пределом прочности (σ_в).

Для проведения испытаний при повышенных температурах в испытательную машину обычно встраивается муфельная электрическая печь, которая равномерно нагревает испытуемый узел в течение 30 минут.

Определение ударной вязкости образцов сварных соединений

Ударная вязкость — это способность материала поглощать энергию, которая выделилась при разрушении и деформации вследствие ударной нагрузки. При испытании на ударную вязкость используют специальный квадратный образец с надрезом со стороны раскрытия кромок, который устанавливают на маятниковый копер в сторону, противоположную удару ножа маятника. Таким образом при испытании на удар оценивают работоспособность металла в сложных условиях и оценивают его склонность к разрушению.

Ударная вязкость падает при снижении температуры, поэтому часто проводятся опыты с предварительным охлаждением образцов да -40°С и -80°С.

Соотношение значений твердости

При выборе метода измерения твердости поверхности следует учитывать, что между полученными данными нет никакой связи. Другими словами, выполнить точный перевод одной единицы измерения в другую нельзя. Применяемые таблицы зависимости не имеют физического смысла, так как они эмпирические. Отсутствие зависимости также можно связать с тем, что при тестировании применяется разная нагрузка, различные формы наконечников

Существующие таблицы следует применять с большой осторожностью, так как они дают только приблизительные результаты. В некоторых случаях рассматриваемый перевод может оказаться весьма точным, что связано с близкими физико-механическими свойствами испытуемых металлов.

В заключение отметим, что значение твердости связано со многими другими механическими свойствами, к примеру, прочностью, упругостью и пластичностью. Поэтому для определения основных свойств металла довольно часто проводят измерение именно твердости. Однако прямой зависимости между всеми механическими свойствами металлов и сплавов нет, что следует учитывать при проведении измерений.

МЕХАНИЧЕСКИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МЕТАЛЛОВ И СПОСОБЫ ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Механические испытания металлов. Прочность, определение прочности
металла.

Выбор металла для
изготовления деталей машин и конструкций определяется
конструктивными, эксплуатационными, технологическими и экономическими
требованиями.

Металл должен обладать
необходимой прочностью, способностью деформироваться, соответствовать
условиям эксплуатации (стойкость против коррозии, тепло- и
электропроводность и др.) и иметь минимальную стоимость.

Прочность —
основное требование, предъявляемое к любому металлу, идущему на
изготовление деталей машин и металлоконструкций.

Прочностью называется
способность материала выдерживать, не разрушаясь, внешние нагрузки.
За меру прочности принята нагрузка, которую выдерживает каждый
квадратный миллиметр (или сантиметр) сечения детали.

Определение прочности
металла производится путем растяжения образцов определенной формы и
размеров на испытательной машине. При растяжении площадь поперечного
сечения образца уменьшается, образец становится тоньше, а длина его
увеличивается. В какой-то момент растяжение образца по всей длине
прекращается и происходит только в одном месте, образуется так
называемая шейка. Спустя некоторое время образец разрывается в месте
образования «шейки».

Процесс растяжения
протекает так только у вязких материалов, у хрупких (твердая сталь,
чугун) разрыв образца происходит с незначительным удлинением и без
образования «шейки».

При делении максимальной
нагрузки, которую выдержал образец до разрыва (нагрузка измеряется
специальным прибором — силоизмерителем, входящим в конструкцию
испытательной машины), на площадь его поперечного сечения до
растяжения получают основную характеристику металла, называемую
пределом прочности (σ_в).

Предел прочности каждого
металла конструктору необходимо знать для определения размеров
детали, технологу — для назначения режимов обработки.

При повышенных
температурах кратковременные испытания на растяжение выполняются на
обычных испытательных машинах, только в машину встраивается печь (как
правило, муфельная электрическая) для нагрева образца. Печь крепится
на станине машины так, чтобы ось муфеля совпала с осью машины. Внутрь
печи помещается испытуемый образец. Для равномерного нагрева печь
должна быть в 2—4 раза длиннее образца, и поэтому закрепление
его непосредственно в захватах машины невозможно. Образец
закрепляется в специальных удлинителях из жаропрочной стали, а те в
свою очередь крепятся в захватах машины.

Для получения стабильных
результатов необходимо, чтобы образец выдерживался при температуре
испытания в течение 30 минут. На величину предела прочности нагретого
металла значительное влияние оказывает скорость растяжения: чем выше
скорость, тем больше значение предела прочности. Поэтому для
правильной оценки теплостойкости стали продолжительность испытания на
растяжение должна составлять 15—20 минут.

Измерение твердости по Шору

Метод определения твердости по Шору применяется для тестирования прокатных валиков на момент их изготовления. Кроме этого, проверка рассматриваемого показателя может проводиться при эксплуатации валиков на прокатных станках, так как из-за оказываемого воздействия структура металла может изменяться, ухудшая эксплуатационные качества. Регламентирован метод Шора ГОСТ 23273. Рассматривая измерение твердости по Шору, следует отметить следующие моменты:

В отличие от предыдущих способов, рассматриваемый основан на свободном падении алмазного индикатора на тестируемую поверхность с определенной высоты. Для тестирования применяется специальное оборудование, которое позволяет фиксировать точно высоту отскока.
Масса применяемого бойка с алмазным наконечником составляет 36 грамм. Этот показатель важен, так как учитывается при проводимых расчетах.
Твердость определяется по высоте отскока, измерение проводится в условных единицах. Падение образца на поверхность происходит с образованием небольшого углубления, а упругость приводит к обратному отскоку. Этот метод хорош тем, что позволяет проводить тестирование образцов, которые прошли предварительную термическую обработку. При постепенном вдавливании возникающая нагрузка может стать причиной деформирования используемого наконечника или шарика. В этом случае вероятность их деформации весьма мала.
За 100 единиц твердости в этом случае принято считать высоту отскока 13,6 мм с возможностью небольшого отклонения в большую или меньшую сторону. Этот показатель можно получить при тестировании углеродистой стали, прошедшей процесс закалки. В качестве обозначения применяется аббревиатура HSD.

Сегодня этот способ измерения твердости применяется довольно редко из-за высокой погрешности и сложности замера высоты отскока байка от тестируемой поверхности. Как ранее было отмечено, существует довольно большое количество методов измерения рассматриваемого показателя. Однако из-за сложности проведения тестов и большой погрешности многие уже не применяются. В некоторых случаях проводится тестирование на микротвердость. Для измерения этого показателя прилагается статическая нагрузка к телу с формой пирамиды, и оно входит в испытуемые образец. Время выдержки может варьироваться в большом диапазоне. Показатель вычисляется примерно так же, как при методе Виккерса.

Эмиссионный химический анализ

Этот метод исследования металлов позволяет за короткий промежуток времени с высокой вероятностью определить истинный состав исследуемого металлического образца.

На сегодня существует несколько разновидностей этого метода, но наибольшую популярность имеет атомно-эмиссионный спектральный анализ. Именно он используется в научной и промышленной отрасли для экспрессного получения данных о составе исследуемых образцов.

Эти методы анализа металлов и сплавов основаны на том принципе, что кратковременный высокотемпературный нагрев металла приводит к тому, что атомы вещества переводятся в возбужденное состояние и излучают свет в определенном интервале частот. Для каждого химического элемента характерна своя частота, по которой его и можно идентифицировать.

Полихроматическое излучение, которое получается вследствие такого разогрева металлического образца, фокусируется с помощью специальной оптической системы, с последующим раскладыванием в спектр и фиксированием регистратором.

После этого полученные данные обрабатываются с помощью компьютерной техники, на которой установлено специализированное программное обеспечение, позволяющее, используя аналитические инструменты, провести качественный и количественный анализ.

Точность метода

Метод эмиссионного анализа отличается высокими показателями чувствительности, что позволяет определять даже малейшие концентрации примесей в металлах и сплавах.

Показатель чувствительности этого метода находится в пределах 10-5…10-7%.

Что касается точности, то метод позволяет получить показатель в пределах 5% при небольших концентрациях примесей и до 3% при более высоком содержании примесей.

Преимущества

К основным преимуществам современного эмиссионного анализа относятся:

возможность параллельного определения сразу 70-ти элементов в составе металла или его сплава;
высокая скорость проводимого анализа;
низкий порог обнаружения примесей;
высокая точность и чувствительность;
информативность полученных результатов;
относительная простота проведения эксперимента;
возможность исследования больших изделий без ущерба их поверхностям.

Порядок проведения испытаний

Испытания на коррозионную стойкость осуществляют в лабораториях предприятий, занимающихся судо-, автомобиле- или приборостроением, и отдельных организаций. В лабораторию отправляют образцы материалов или соединений, которые будут использоваться в дальнейшем. Там они проводят несколько часов или суток, в зависимости от того, какой именно метод был использован. По итогам испытаний специалисты предоставляют отчет.

Лаборатории оснащают автоклавным оборудованием, резервуарами для серной, соляной, азотной кислот, электродами, нагрузочными рамами, измерительными приборами. Оснащение зависит от методов испытаний, требующихся на предприятии. Подобрать испытательное оборудование можно, как вариант, у известной американской фирмы Cortest.

Результаты, полученные в лаборатории, показывают, можно ли использовать определенные сплавы или методы сварки для изготовления изделия. Если результат оказался отрицательным, на предприятии подбирают иные технологии или материалы.

на правах рекламы

Сейчас читают:

«Наши не сдали ни метра». Смоленская 144-я гвардейская дивизия выбила украинских боевиков